Arbeitsplattenverbindung selbst herstellen

Benötigte Werkzeugmaschinen und Hilfsmittel

• Messmittel (Gliedermaßstab oder Stahlmaß)
• Anreißmittel (Bleistift)
• Tischbohrmaschine oder Akkuschrauber/Bohrmaschine mit Forstnerbohrer
• Oberfräse mit Nutenfräser
• Bei Bedarf Handkreissäge oder Tauchsäge

Aufwand spezifische Kenntnisse

• Aufwand: gering
• Erfahrungen im Umgang mit der Oberfräse

Benötigte Zeit

• etwa 30 min zum Ausmessen und Zusägen der Arbeitsplattenteile
• etwa 45 min zum Bohren und Fräsen der Verbinder

Besitzt die Arbeitsplatte eine runde Kante, müssen Eckübergänge zwischen zwei Platten immer diagonal zur Raumecke ausgeführt werden.

Der Übergang zwischen Konturen und Radien kann nur sauber und ohne Absätze erfolgen, wenn die aneinander liegenden Schnittflächen absolut identisch sind. Um das zu gewährleisten, müssen die Anlageflächen immer mittig zum späteren Winkel geschnitten werden. Beträgt der Winkel der Raumecke exakt 90°, ist der Schnitt der Anlageflächen somit im Winkel von 45° auszuführen. Ist die Raumecke nicht rechtwinklig, müssen beide Schnittflächen dementsprechend angepasst werden.

Grundlegend können Eckverbindungen in zwei verschiedenen Varianten ausgeführt werden.

Die einfachste Variante einer Eckverbindung ist ein diagonaler Schnitt mit einer Handkreissäge. Wie eingangs erwähnt, muss der Schnittwinkel an beiden Arbeitsplatten exakt die Hälfte des Raumwinkels betragen.

Vorteilhaft ist die recht einfache Ausführung, und dass keine speziellen Hilfsmittel benötigt werden. Eine Führungsschiene und eine Handkreissäge sind hierfür ausreichend, wobei die Führungsschiene auch durch ähnliche Hilfsmittel, wie einer gerade Latte, einer Wasserwaage oder einem Richtscheit ersetzt werden kann. Diese Variante der Eckausführung kann somit in jeder heimischen Werkstatt ausgeführt erden.

Nachteilig ist bei dieser Variante jedoch der relativ große Verschnitt. Von beiden Arbeitsplatten muss jeweils eine Ecke abgeschnitten werden, die je nach Tiefe der Platte etwa 60 cm breit ist. Bei einer Standardarbeitsplatte von 60 cm Tiefe fällt insgesamt somit ein Verschnitt von 60 x 60 cm an, der kaum anderweitig genutzt werden kann.

Fast ohne Verschnitt kommt die Eckverbindung nach einer Frässchablone aus. Der nötige diagonale Schnitt erfolgt hierbei nur auf einer kurzen Länge, die etwas größer als die Länge der Verrundung ist.

Mit einem verrundeten Übergang erfolgt der weitere Schnitt parallel zur Schnittkante der Arbeitsplatte. Die anliegende Arbeitsplatte muss somit nur in derselben Form verrundet werden. Der Verschnitt begrenzt sich auf wenige Zentimeter und die vorhanden Arbeitsplatte kann fast vollständig genutzt werden.

Nötig ist hierfür natürlich eine Frässchablone, nach der beide Arbeitsplatten bearbeitet werden müssen. Die ebenfalls nötige Oberfräse muss stabil genug sein, um die Arbeitsplatte in voller Höhe (zumeist 4 cm) absolut exakt zu bearbeiten. Bereits kleinste Abweichungen führen später zu einer unsauberen Verbindung.

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Sind die Platten nach einer der beiden Varianten geschnitten, kann die spätere Verbindung mit Hilfe von Arbeitsplattenverbinder vorbereitet werden. Alle hierfür wichtigen Maße und Angaben befinden sich bereits auf der Verpackung.

Als erstes ist dabei die Längenangabe wichtig. In diesem Fall 70 mm. Diese bezieht sich auf die Mittelpunkte der beiden Bohrungen und wird beim Anriss benötigt. Welche Länge der Verbinder verwendet, spielt jedoch nur eine untergeordnete Rolle. Entscheidend ist sie nur, wenn sich direkt neben der Stoßkante Ausschnitte in der Arbeitsplatte befinden.

Weitere benötigte Maße sind in der Detailzeichnung zu finden. Wichtig und eingehalten werden sollten dabei der Durchmesser der Bohrung (35mm) und die Tiefe (20mm). Der Abstand zur vorderen beziehungsweise hinteren Kante, dient eher als Richtwert und kann den jeweiligen Bedingungen angepasst werden.

Auch die Nutbreite (15mm) kann sich nach den jeweils vorhandenen Nutenfräser richten. Es sollte aber darauf geachtet werden, dass die Verbindungsschraube in die Nut passt und die Nut nicht zu breit gewählt wird.

Je schmaler und genauer die Nut gearbeitet wird, um so sicherer ist nachher der Halt, es muss aber auch genauer gearbeitet werden.

Die vorgegebenen Maße werden nun auf die beiden zu verbindenden Arbeitsplattenteile übertragen. Sehr hilfreich ist es, wenn beide Teile in ihrer späteren Position umgedreht auf eine plane Fläche nebeneinander gelegt werden können. So lassen sich die Bohrungen exakt und winkelig zur Verbindungskante anzeichnen und auch die Nuten beider Platten später in einem Arbeitsgang fräsen.

Für den nächsten Schritt empfiehlt sich eine Tischbohrmaschine mit Tiefenanschlag. Zur Not lassen sich die Bohrungen aber ebenso mit einem Akkuschrauber realisieren, was bei einem Bohrdurchmesser von 35 mm jedoch einen größeren Kraftaufwand und eine stetige Kontrolle der Bohrtiefe erfordert.

Kann die Bohrtiefe nicht exakt eingehalten werden, sollte so tief gebohrt werden, dass die Verschraubung (Gewindestange) später in der Nut gerade aufliegt und die Haltebleche den Boden der Bohrung nicht berühren. Nur so kann gewährleistet werden, dass der Verbinder dennoch parallel zur Oberfläche der Arbeitsplatte verläuft und diese beim Spannen nicht verschiebt.

Steht eine Tischbohrmaschine zur Verfügung, können beide Bohrungen auf dieselbe Tiefe ausgeführt werden und dienen später dem parallelen Sitz der Verschraubung. Steht kein passender Forstnerbohrer zu Verfügung, kann der Bohrdurchmesser auch etwas abweichen. Es sollte jedoch bedacht werden, dass die Haltebleche dann nicht exakt an der Wandung der Bohrung anliegen und das Holz verformen können.

Die angegebene Tiefe von 20 mm bildet nur einen Richtwert und kann je nach Plattenstärke variiert werden. Je exakter die halbe Stärke der Arbeitsplatten genutzt wird, desto geringer ist die Gefahr eines Verziehens der Platten beim Spannen. Die Exakte Tiefe lässt schnell ermitteln, zu tiefe Bohrungen erschweren später jedoch das verschrauben, da weniger Bewegungsspielraum für das Schraubwerkzeug vorhanden ist.

Plattenstärke/2 + Höhe der Verbinder/2 = mittige Bohrtiefe

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Den letzten Schritt bildet das Fräsen der Nut. Für den parallelen Verlauf kann ein Parallelanschlag oder eine Führungsschiene verwendet werden.

Um beide Arbeitsplatten exakt in einer Flucht fräsen zu können, empfiehlt sich die Verwendung einer Anschlagsleiste. Dieses kann eine gerade Leiste, ein Richtscheit oder ähnliches sein. Wird diese mit Schraubzwingen an den Arbeitsplatten fixiert (Unterlagen nicht vergessen, um die Oberfläche nicht zu beschädigen), lassen sich die Arbeitsplatten gleichzeitig ausrichten, was beim späteren Zusammenfügen ein exaktes Bild ergibt.

Die Frästiefe richtet sich nach den Vorgaben beziehungsweise der Tiefe der Bohrlöcher. Wurden diese exakt ausgeführt, kann die Fräsung im selben Maß erfolgen, geringe Abweichungen sind jedoch nicht störend. Bei nicht exakten Bohrlöchern, gibt die Frästiefe den parallelen Verlauf der Verschraubung vor und darf nur so tief ausgeführt werden, dass die Verschraubung auf dem Grund der Fräsung aufliegt. Die Haltebleche berühren den Grund der Bohrungen dabei nicht.

Mit der richtigen Vorbereitung lassen sich die Verbinder leicht einsetzen. Zum Abdichten empfiehlt es sich, beide Kanten der Arbeitsplatten mit Silikon zu bestreichen. Hierbei sollte so viel aufgetragen werden, dass das Silikon beim Verpressen an der Oberseite hervor quillt.

Das austretende Silikon muss sofort mit einem feuchten Lappen entfernt werden. Etwas Spülmittel hilft, um ein Abbbinden auf der Oberfläche zu vermeiden. Zur Sicherheit kann vor dem Verbinden die Oberfläche neben der Schnittkante mit Klebeband abgeklebt werden. Exakt wird es, wenn ein breiter Streifen über die Schnittkante der positionierten Arbeitsplatten gelegt und anschließend mit einem Cuttermesser an der Schnittkante getrennt wird. So gelangt kein Silikon auf die Arbeitsfläche.

Das Verschrauben der Platten erfolgt erst, wenn sich diese in ihrer endgültigen Position auf einem Unterbau oder Schränken befinden. Hierbei erfolgt die Verschraubung demnach über Kopf. Das lästige Herausfallen der Verschraubung lässt sich vermeiden, indem ein Streifen Klebeband in Richtung der Schnittkante über die gefräste Nut mit dem Gewindebolzen geklebt wird.